Volvo Trucks
Deutschland
Der Schlüssel ist das Vorhandensein eines bestens organisierten Verfahrens, dessen einzelne Maßnahmen auf größtmögliche Schnelligkeit, Präzision und Effizienz ausgerichtet sind.
„Wichtig ist das Zusammenspiel aller Aspekte“, sagt Paulina Lundgren, Team Leader Production Engineering, Cab Trim. „Alles muss reibungslos funktionieren: technische Lösungen, Produktionsplanung, Materialbereitstellung und die Arbeitsweise der Bediener. Das alles muss perfekt sein.“
Am Anfang der Produktion steht eine Fahrerhaus-Rohkarosse, die am Standort Umeå in Nordschweden hergestellt und lackiert und anschließend auf dem Schienenweg an das Werk Tuve in Göteborg geliefert wird. Die Mitarbeiter bereiten das Fahrerhaus auf die Hauptmontagestraße vor, indem sie die Instrumententafel ausbauen und die Fronthaube abnehmen. Danach wird das Fahrerhaus in die Hauptmontagestraße eingereiht, auf der es sich mit einer Geschwindigkeit von einem Meter pro Minute vorwärts bewegt.
Auf seinem Weg passiert das Fahrerhaus 56 verschiedene Arbeitsstationen, an denen das Personal im Schnitt 5,5 Minuten Zeit für die einzelnen Arbeitsschritte hat, bevor das Fahrerhaus zur nächsten Station vorrückt. Jeder Einzelschritt wurde sorgfältig durchdacht und geplant, um für größtmögliche Effizienz und Geschwindigkeit zu sorgen. Alle benötigten Teile und Werkzeuge liegen in unmittelbarer Nähe bereit. Sicherheit und Ergonomie haben ebenfalls höchste Priorität, wie sich an den zahlreichen technischen Hilfsmitteln erkennen lässt.
„Alle Stationen sind so gebaut, dass jeder daran arbeiten kann“, sagt Paulina Lundgren.
Der Aufbau der Montagestraße gleicht dem eines Pflanzenblatts: In der Mitte gibt es eine Hauptader, von der kleinere Adern für die Vormontage größerer Baugruppen abzweigen. Was die Instrumententafel betrifft, gibt es sogar Vormontagestraßen für die Vormontage: Hier werden Einzelkomponenten zu kleineren Baugruppen zusammengefügt, die wiederum zu einer vollständigen Instrumententafel zusammengefügt werden, die dann komplett an der Hauptmontagestraße in das Fahrerhaus eingesetzt wird.
Alles muss reibungslos funktionieren: technische Lösungen, Produktionsplanung, Materialbereitstellung und die Arbeitsweise der Bediener. Das alles muss perfekt sein.
Ein typisches Fahrerhaus besteht aus ca. 750 bis 900 Teilen. Allerdings gibt es rund 3.500 verschiedene Artikelnummern, und bei einer solchen Vielfalt von Kombinationsmöglichkeiten ist praktisch jedes Fahrerhaus ein Unikat. Der Prozess ist außergewöhnlich komplex und soll menschliche Fehler ausmerzen. Zum Beispiel zeigen Lichtsignale an, welche Teile für das nächste Fahrerhaus benötigt werden, damit die Lageristen die richtigen Teilepakete für die einzelnen Fahrerhäuser zusammenstellen. Wenn alle Teile beisammen sind und zur Hauptmontage geschickt wurden, drückt der Lagerist einfach eine Taste, damit die nächsten Lichtsignale angezeigt werden.
Die allermeisten Teile und Baugruppen werden von Hand eingebaut. Die Frontscheiben, Seitenfenster und Dachluken für den Volvo FH hingegen werden von zwei Robotern montiert. Sie heben die Glasscheiben mit Hilfe von Saugnäpfen an und drehen die Kante behutsam unter einem Klebstoffspender. Verschiedene Sensoren rund um das Fahrerhaus sorgen dafür, dass es sich exakt in der richtigen Position für die Roboterarme befindet. Jeder Roboter weiß stets genau, welches Fahrerhausmodell gerade montiert wird, und kann die Scheiben mit einer Genauigkeit von 0,1 Millimeter platzieren.
An den Endstationen überprüfen die Mitarbeiter sämtliche Bedienelemente. Das Fahrerhaus wird mit hellen Strahlern abgeleuchtet, um die Qualität der Lackierung und der Oberflächen zu prüfen. Danach wird es zur Fahrgestellmontage befördert und dort mit dem Fahrgestell und dem Antriebsstrang zusammengefügt.
