Volvo Trucks
Deutschland
In den letzten fünfzehn Jahren hat sich der Volvo Trucks Standort New River Valley zu einem Musterbeispiel in Sachen Energieeffizienz und verantwortungsbewusste Abfallentsorgung entwickelt. Nicht entgangen ist diese Entwicklung den Volvo Trucks Kunden – besonders jenen, die selbst großen Wert auf den Umweltschutz legen.
„Die Konzentration auf Effizienz und Nachhaltigkeit ist wichtig für unsere Zielsetzung, mit Transportlösungen den Wohlstand zu fördern“, sagt Patrick Collignon, GTO SVP für die Fertigung in Nordamerika und vormaliger Leiter des Werks NRV. „Deshalb ist der Umweltschutz fester Bestandteil unserer Managementmodelle und Entscheidungsfindungsprozesse.“
In Gang gesetzt wurde die ökologische Entwicklung in NRV von einigen Mitarbeitern, die alle flüssigen und festen Abfälle des Betriebs unter die Lupe nahmen. Sie riefen ihre Kollegen dazu auf, möglichst viel Müll zu recyceln, damit weniger Abfälle auf Deponien landen.
Großvolumige Materialien wie Kartonagen und Kunststoffe werden vor dem Recycling zu Ballen gepresst. In vielen Bereichen des Werks wurde die Kompostierung von Lebensmittelabfällen eingeführt, und die Cafeterien sind auf kompostierbare Teller und Tassen etc. umgestiegen. In der Produktion ist es den Teams gelungen, recyclingfähiges Material zu trennen und 22 verschiedenen Recyclingkreisläufen zuzuführen. In der Lackiererei werden Lösemittel aufgefangen, gereinigt und in den ursprünglichen Zustand zurückversetzt, damit sie wiederverwendet werden können.
2009 stellt das NRV-Management neue Nachhaltigkeitsziele vor.
„Weil unser Hauptaugenmerk auf der Verbesserung unserer Energiebilanz lag, haben wir damals die erste 'Energieschatzsuche' initiiert“, so Collignon. „Unter dem Motto 'Die beste Energie ist die, die man gar nicht erst braucht' haben wir dafür gesorgt, dass alle an einem Strang ziehen.“
In der Folge reichten die Beschäftigten Hunderte Energiesparvorschläge ein, die vom simplen Ausschalten der Beleuchtung von Verkaufsautomaten bis hin zur Optimierung ganzer Montageabläufe reichten. Die Zufahrt zum Haupteingang wurde mit Sonnenkollektoren bestückt. Neue Dachfenster reduzierten die Notwendigkeit einer künstlichen Beleuchtung. In vielen Bereichen, zum Beispiel in Cafeterien und Umkleideräumen, wurden solarbetriebene Boiler installiert.
Diese und viele andere Maßnahmen trugen dazu bei, dass NRV als erster US-Standort nach ISO 50001 zertifiziert und von der US-Energiebehörde mit Platin ausgezeichnet wurde.
Abgesehen von den Energieeinsparungen ist NRV nun auch ein Standort ohne Deponieabfälle. Mit anderen Worten: Die Abfälle aus der Produktion werden zu einhundert Prozent recycelt, kompostiert oder für die Stromerzeugung genutzt.
2014 verwirklichte das Werk eines seiner bislang ehrgeizigsten Ziele: den Umstieg auf eine CO2-neutrale Stromerzeugung. Der Strom für das Werk wird nun ausschließlich aus dem Methangas von 13 Mülldeponien gewonnen.
Parallel zum Fahrerhaus wird auch eine kleine Blechtafel lackiert, die ein wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung ist. Die Tafel wird nach dem Lackieren in das Farblabor gebracht und dort in einem Spektralphotometer mit der Master-Farbe der Hauptdatenbank verglichen. Da viele Farben und Nuancen einander ähneln, kann das menschliche Auge Abweichungen leicht übersehen. Erkennt das Spektralphotometer eine Abweichung, wird das Fahrerhaus zurückgeschickt und nochmals lackiert.
„Wir müssen stets bereit sein, die Grenzen des Machbaren auszuweiten“, ist Collignon überzeugt. „Gleichzeitig müssen wir auf die finanziellen Auswirkungen achten und uns darüber klar sein, dass gute Lösungen nicht zwangsläufig auf andere Standorte übertragbar sind.“
Das Streben nach mehr Effizienz ist in den Werkshallen von NRV ebenfalls allgegenwärtig. Gerade rechtzeitig zum Produktionsstart des neuen VNL und VNR hat das Werk in ein moderneres Lackierverfahren investiert, das ohne Wasser auskommt und 60 Prozent weniger Energie verbraucht. Der Farbnebel wird mit Kalksteinpulver gebunden, wodurch die Aufbereitung von Lackschlämmen entfällt. Der Kalksteinabfall wird anschließend in der Zementproduktion wiederverwendet.
Die neue Lackieranlage und das geänderte Verfahren haben den Ausstoß flüchtiger organischer Verbindungen je Fahrzeug um mehr als 50 Prozent reduziert. Zudem wurden neue Spritztechniken eingeführt, die dafür sorgen, dass weniger Lack je Fahrerhaus benötigt wird.
Auch die Produktionsteams nutzen modernste Fertigungsprozesse, um Zeit und Energie zu sparen. Unlängst wurden mehr als 50 neue Roboter in der Rohkarosserieschweißerei installiert. Parallel dazu wurde die Abteilung für 3D-Druck ausgebaut, in der Teile deutlich schneller als mit herkömmlichen Bearbeitungsverfahren hergestellt werden können.
„Bei uns hat das Thema Energieeffizienz viele Gesichter“, sagt Collignon. „Das geht es einerseits um das Verhalten des Einzelnen – zum Beispiel, dass man beim Rausgehen das Licht ausmacht oder im Stand nicht zu lange den Motor laufen lässt. Anderseits geht es darum, unsere Fertigungsprozesse auf den Prüfstand zu stellen. Je mehr Menschen einen Prozess in Augenschein nehmen und Schwachstellen aufzeigen, desto leichter lassen sich Lösungen finden.“
Beim Umweltschutz kommt es vor allem darauf an, dass man die Rückendeckung des Managements genießt und über die richtigen technischen Hilfsmittel verfügt. Außerdem müssen alle Beteiligten an einem Strang ziehen.
Um in Sachen Energieeinsparung am Ball zu bleiben, beteiligte sich das Werk 2011 an der „Save Energy Now“-Initiative der US-amerikanischen Energiebehörde. Das Ziel – die Senkung des Energieverbrauchs um 25 Prozent in einem Zeitraum von 10 Jahren – wurde schon nach einem Jahr von NRV übertroffen.
Heute widmet sich die Belegschaft neuen Umweltzielen. Unter anderem läuft die Suche nach einem erneuerbaren Energieträger, der an die Stelle von Erdgas treten soll, das derzeit zum Heizen genutzt wird. Ferner sucht das Team nach Möglichkeiten zur Stromerzeugung vor Ort, um Energiekosten einzusparen.
„Beim Umweltschutz kommt es vor allem darauf an, dass man die Rückendeckung des Managements genießt und über die richtigen technischen Hilfsmittel verfügt. Außerdem müssen alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, erklärt Collignon. „Ich bin stolz auf das, was wir erreicht haben, und freue mich auf den nächsten großen Durchbruch.“
Anmerkung der Redaktion: Am 1. Oktober trat eine neue Fertigungsstruktur für Nordamerika in Kraft, um die Flexibilität im Hinblick auf lokale Anforderungen zu verbessern. Franky Marchand, Vice President des Standorts New River Valley, wird dem GTO Executive Management Team und Executive Vice President Jan Ohlsson unterstellt. Patrick Collignon (siehe Bild) übernimmt eine neue Aufgabe innerhalb der Volvo Group.
Baut die Modelle VNL, VNR, VNX, VHD und VAH.
2.400 Mitarbeiter.
149.000 Quadratmeter überdachte Fläche.
Nutzt seit 2014 CO-neutralen Strom.
Keine Deponieabfälle seit 2013.